Datorită caracteristicii sale de design, și anume baza în formă de con, suportul (vârful) este fixat în siguranță în locașul său.
În timpul funcționării prelungite a vehiculului, contracția suportului crește de multe ori. Suprafețele de lucru ale suporturilor și priza de montare se lipesc foarte strâns unele de altele. În plus, între bază și scaun se poate forma umezeală, care ulterior provoacă coroziune. Ca urmare, contactul devine și mai dens.
Prin urmare, pentru a îndepărta elementele de șasiu, se folosesc dispozitive speciale - extractoare, care ajută la îndepărtarea degetului.
Procesul de fabricare a extractoarelor
1. În primul rând, avem nevoie de o șaibă cu o grosime de 5 mm sau mai mult (fier de fier de grosimea corespunzătoare).
2. Prindem șaiba în scânduri și facem o tăietură, a cărei lățime ar trebui să fie de până la 2 cm.
3. În continuare veți avea nevoie de o piuliță de 19 mm.
4. Sudăm piulița pe tabla, făcând în prealabil un orificiu în fier pentru trecerea șurubului (în acest caz, se folosește un hexagon gata făcut cu o piuliță, care a fost tăiat la dimensiunile necesare) .
5. În continuare trebuie să luați o bucată de țeavă. Diametrul conductei trebuie să fie de 50 mm și lungimea de 55-60 mm. Facem o tăietură în țeavă de 42 mm lățime și 45 mm adâncime.
6. Așezăm țeava pregătită pe o șaibă cu o decupare prin șaibe de cel puțin 1 mm grosime. Acest lucru se face pentru a asigura un spațiu între țeavă și șaibă, pentru o bună sudură și umplerea cusăturii cu metal. Instalăm țeava și șaiba cu tăietura conform fotografiei.
7. După ce țeava cu șaiba a fost asigurată prin sudură, scoateți șaibe și sudați bine cusătura.
8. Apoi, sudați piulița pe țeavă.
9. După ce toate piesele sunt sudate, este necesar să tăiați părțile ascuțite ale șaibei.
10. Extractorul finit arată astfel:
Vedere a extractorului din diferite părți:
